明友建材引进先进技术引领行业发展

　　为加强资源综合利用、保护环境、发展新型墙材，滁州市定远县明友建材有限公司于2010年投资4800万元，废弃原有42门轮窑，利用原有场地新建了年产1.6亿块（折标砖）烧结煤矸石页岩保温砌块生产线。企业在近两年发展过程中，不断引进国内外先进技术，用可持续发展的战略眼光瞄准和发展新型墙材，开拓进取，业务发展在全省同行业中名列前茅。

　　企业利用煤矸石和页岩为主要原料，煤矸石为淮南煤矿伴生废石，可以作为粘土的替代资源，属于国家鼓励发展的新型墙体材料原料。项目采用目前国内行业内最先进的“四烘两烧”、“一次码烧”窑炉工艺，采用国内先进窑炉自动化控制系统、原料配比自动控制系统及主机微机控制系统等自动化技术；制坯使用 90主机、强力搅拌机等设备；为了保证原料的陈化效果，投巨资建造了国内最先进的陈化库；使用国内最先进的桥式多斗挖掘机设备；所有电机全部选用Y2系列节能电机，电机和风机都采用ABB变频控制。现公司烧结空心砖煤耗为435千克标准煤每万块，低于《安徽省主要工业产品第六批能耗限额》（2011年修订版）标准，每万块节约煤耗17%，每万块节约电耗9%。产品经省、市质监部门检验检测全部合格。

　　2014年，为提高企业经济效益，减轻工人的劳动强度，降低生产成本，消除岗位安全隐患，企业引进了山东淄博捷达公司研发的成品自动打包系统，其系统核心部件采用有近百年专业捆扎设备生产历史的德国TITAN公司Titan VK10 K129-19全自动打包头，电气控制系统采用德国SIEMENS（西门子）PLC控制，电气组件选用Schneider-Electric（施耐德电气），机械部分引用欧洲自动捆扎线经验结合国内使用环境设计，对于不同型号的均可进行打包。有效加强施工现场标准化管理，减少二次转运所造成的破损，节省卸车时间，保障了产品数量和质量，提高了工作效率。

　　2015年新春伊始，企业又斥资近200万元新选购半成品自动码坯机器人系统。该系统关键部位日本进口，性能稳定，能有效运行8000小时以上，与传统的码坯工艺相比，用工人数从20多人减少到只需两人，并且切码坯排列整齐。窑炉焙烧过程中拉风均匀，可减少砖坯烧结中所需热值，实现真正意义上的节能减排。

　　通过生产工艺、技术和装备技术改造，企业不断提升着自身的业务技术水平。项目投入使用后运行稳定，生产成本大大降低，人均生产率稳步提升，岗位安全隐患基本消除，企业的经济效益和社会效益显著提高。